溶接後の非破壊検査

非破壊検査方法が一般的に使用されています

1.UT（超音波検査）

——原理：音波は材料内を伝播します。材料内に異なる密度の不純物がある場合、音波が反射され、表示素子の圧電効果がディスプレイ上で生成されます：プローブ内の素子は変換できます電気エネルギーを機械エネルギーに変換し、逆効果、機械エネルギーを電気エネルギーに変換 超音波縦波と横波/横波、プローブはストレートプローブと斜めプローブに分けられ、ストレートプローブは主に材料を検出し、斜めプローブは主に検出します溶接を検出します

——超音波検査装置と操作手順

設備：超音波探傷器、プローブ、テストブロック

手順：

ブラッシュコーティングされた接触媒質。探知。反射信号の評価

——超音波検出特性

三次元位置決めが正確で、コンポーネントの側面からのみ操作可能、検出厚が大きい – 最大 2 メートル以上、キー不連続を検出可能 – フラット型不連続、機器の持ち運びが容易、探傷オペレーター レベルが必要より高く、一般的に厚さは8mm以上必要で、表面は滑らかです

——超音波探傷に使用されるペースト塩は非常に高く、探傷後すぐに洗浄する必要があります

重工業で超音波探傷に使用されるペーストは塩分が非常に多く、時間内に洗浄しないと、防食コーティングの品質に大きな影響を与えます。

従来の防食コーティングの場合、その主な機能は保護された表面から空気または水 (電解質) を隔離することですが、この隔離は絶対的なものではありません。一定期間が経過すると、大気圧のために、空気または水 (電解質) がまだ残っています。保護された表面に侵入すると、保護された表面は空気中の水分または水 (電解質) と化学反応を起こし、保護された表面を腐食させます。塩は腐食速度を加速する触媒として使用でき、塩が多いほど腐食速度が速くなります。

重工業では、操作があります – 超音波探傷、ペースト (カプラント) 塩の使用が非常に多く、塩分は 10,000 μs/cm 以上に達します (業界では一般に、研磨剤の塩分がより少ない必要があります250μs/cmよりも、当社の家庭用水塩は一般的に約120μs/cmです)、この場合、塗料の構造、コーティングは短期間で防錆効果を失います。

通常は、探傷直後に探傷ペーストをきれいな水で洗い流します。ただし、一部の企業は防食を重視せず、探傷後にペーストを洗浄しないため、乾燥後に探傷ペーストを除去するのが難しくなり、コーティングの防食品質に直接影響します。

以下は一連の試行データです。

1. 探傷液の塩分データ

——原理: 光線の伝搬と吸収 – 材料または溶接部での伝搬、フィルムによる光線の吸収

光線吸収: 厚く高密度の素材はより多くの光線を吸収するため、フィルムの感度が低下し、画像が白くなります。逆に画像が暗い

黒い画像との不連続には、スラグ巻き込み\空気穴\アンダーカット\クラック\不完全な融合\不完全な浸透が含まれます

白画像との不連続：タングステン介在物\スパッタ\オーバーラップ\高溶接強化

——RTテスト操作手順

光線源の位置

溶接部の裏側にシートを敷く

探傷プロセスパラメータに応じた露出

フィルム現像：現像～定着～洗浄～乾燥

フィルム評価

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——光線源、画質指標、黒さ

線源

X 線: 透過照明の厚さは一般的に 50 mm 未満です。

高エネルギーX線、加速器：透視厚さ200mm以上

γ 線: ir192、Co60、Cs137、ce75 など、透過照明の厚さは 8 ～ 120 mm です。

線形画質インジケーター

ブリッジのFCMにはホールタイプの画質インジケーターを使用する必要があります

黒度 d=lgd0/d1 フィルム感度のもう一つの指標

X線撮影要件: 1.8~4.0;γ X線撮影要件: 2.0~4.0,

——RT装置

線源: X 線装置または γ X 線装置

光線警報

積載バッグ

画質指標：ラインタイプまたはパスタイプ

黒度計

フィルム現像機

（オーブン）

フィルムビューイングランプ

（露光室）

——RTの特徴

すべての素材に適用可能

記録（ネガ）が保存しやすい

人体への放射線障害

不連続の方向性:

1. ビーム方向に平行な不連続性に対する感度

2. 材料表面に平行な不連続性の影響を受けない

不連続の種類:

立体的な不連続部（ポアなど）に敏感で、平面的な不連続部（融合不良やクラックなど）の検査を見逃しやすい RTのクラック検出率は60％というデータがあります

ほとんどのコンポーネントの RT は両側からアクセスする必要があります

ネガは経験豊富な担当者によって評価されます

3.mt（磁粉検査）

——原理：ワークピースが磁化された後、不連続点で漏れ磁場が発生し、磁性粒子が吸着されて磁気トレース表示を形成します

磁場：永久磁石によって生成される永久磁場および電磁場

磁性粒子：乾式磁性粒子と湿式磁性粒子

色付き磁性粒子：黒磁性粒子、赤磁性粒子、白磁性粒子

蛍光磁性粉：暗室で紫外線ランプを照射、黄緑色で最も感度が高い

指向性: 磁力線の方向に垂直な不連続性が最も敏感です。

——一般的な着磁方法

縦着磁：ヨーク方式、コイル方式

円周着磁：接触方式、中心導体方式

磁化電流:

AC: 表面の不連続性に対する高感度

DC: 表面近くの不連続性に対する高感度

——磁性粒子試験手順

ワークの洗浄

磁化されたワーク

着磁しながら磁性粒子を塗布

磁気トレースの解釈と評価

ワークの洗浄

(減磁)

——MTの特徴

高感度

効率的

ヨーク方式などの機器の移動が容易

浸透と比較して、表面近くの不連続性を検出できます

低価格

強磁性材料にのみ適用可能、オーステナイト系ステンレス鋼、アルミニウム合金、チタン合金、銅、銅合金には適用不可

ワーク表面のコーティングに敏感です。一般に、コーティングの厚さは50umを超えてはならない

コンポーネントの消磁が必要な場合があります

4.pt（浸透探傷）

——原理: 毛細管現象を利用して、不連続部に残っている浸透剤を吸い戻し、浸透剤 (通常は赤) とイメージング液 (通常は白) を混合してディスプレイを形成します。

――浸透探傷タイプ

形成される画像のタイプに応じて、次のようになります。

着色、可視光

蛍光、紫外線

余分な浸透剤を除去する方法によると：

溶剤除去

水洗い方法

乳化後

鉄骨構造で最も一般的に使用される方法は次のとおりです。 着色溶剤除去法

——テスト手順

ワークの洗浄：洗浄剤を使用

浸透剤を塗布し、2~20分放置します。周囲温度に合わせて調整してください。時間が短すぎる、浸透剤が不完全である、長すぎる、または温度が高すぎる場合、浸透剤は乾燥します。

余分な浸透剤を洗浄剤で取り除きます。ワークピースに直接洗浄剤をスプレーすることは禁止されています。不連続な浸透剤が洗浄によって取り除かれないように、浸透剤を浸した清潔な布または紙で一方向から拭きます。

現像液を噴霧間隔約300mmで均一に薄く塗布します。現像液が濃すぎると不連続になる場合があります

不連続性の説明と評価

ワークの洗浄

——PT の特徴

操作は簡単

すべての金属に

高感度

とても動きやすい

開いた表面の不連続のみの検出

作業効率が低い

高い表面研削要件

環境汚染

欠陥箇所に対する各種検査の適応性