標準による溶接バッキング プレートの要件
鋼構造物の溶接継手形式の中で、裏金を用いた継手形式がより一般的です。バッキング プレートを使用すると、狭い狭いスペースでの溶接の問題を解決し、溶接作業の難易度を下げることができます。従来のバッキングプレートの材質は、スチールバッキングとセラミックバッキングの2種類に分けられます。もちろん、場合によってはフラックスなどの材料を下地として使用することもあります。この記事では、スチールガスケットとセラミックガスケットを使用する際の注意事項について説明します。
国家標準—–GB 50661
GB50661 の 7.8.1 項では、使用するバッキング プレートの降伏強度は、溶接する鋼の公称強度を超えてはならず、溶接性は同等でなければならないと規定しています。
ただし、条項 6.2.8 では、異なる素材の裏板を互いに代用することはできないと規定していることに注意してください。(スチールライナーとセラミックライナーは、互いの代替品ではありません)。
ヨーロッパ規格—–EN1090-2
EN1090-2 の 7.5.9.2 項では、鋼製裏金を使用する場合、炭素当量が 0.43% 未満、または溶接される母材として最も溶接性の高い材料を使用する必要があると規定されています。
アメリカ規格—AWS D 1.1
裏当て板に使用される鋼は、表 3.1 または表 4.9 のいずれかの鋼でなければなりません。リストにない場合は、690Mpa の最小降伏強度を持つ鋼が溶接にのみ使用されなければならない裏当て板として使用されることを除きます。最低降伏強度 690Mpa の鋼は、評価済みの鋼でなければなりません。エンジニアは、中国で購入した一般的なバッキング ボードが Q235B であることに注意する必要があります。評価時の基材がQ345Bで、バッキングボードをクリーンルートに交換するのが一般的であれば、WPSを用意する際のバッキングボードの材質はQ235Bです。この場合、Q235B は評価されていないため、この WPS は規制に準拠していません。
EN標準溶接機試験の適用範囲の解釈
近年、EN 規格に従って製造および溶接される鉄骨構造プロジェクトの数が増加しているため、EN 規格の溶接機の需要が高まっています。しかし、多くの鋼構造物製造業者は、EN 溶接機試験の適用範囲について特に明確にしていないため、より多くの試験が行われています。試験の欠席が多い。これらはプロジェクトの進行に影響を与え、溶接を行うときに、溶接工が溶接の資格を持っていないことが発覚します。
この記事では、皆様のお仕事のお役に立てればと思い、溶接士試験の取材内容を簡単にご紹介いたします。
1. 溶接士試験実施基準
a) 手動および半自動溶接: EN 9606-1 (スチール構造)
EN9606 シリーズは 5 つのパーツに分かれています。1—スチール 2—アルミニウム 3—銅 4—ニッケル 5—ジルコニウム
b) 機械溶接: EN 14732
溶接タイプの区分は ISO 857-1 を参照
2. マテリアルカバレッジ
母材の適用範囲については、規格上明確な規定はありませんが、溶接材料については適用範囲規定があります。
上記の 2 つの表により、溶接消耗品のグループ分けと各グループ間の適用範囲が明確になります。
電極溶接 (111) 適用範囲
さまざまなワイヤ タイプのカバレッジ
3. 母材の厚さとパイプの直径の適用範囲
ドッキング標本の範囲
すみ肉溶接範囲
鋼管の直径範囲
4. 溶接位置範囲
ドッキング標本の範囲
すみ肉溶接範囲
5. ノード フォーム カバレッジ
溶接されたバッキングプレートとルートクリーニング溶接は互いにカバーできるため、テストの難易度を下げるために、バッキングプレートで溶接されたテストジョイントが一般的に選択されます。
6. 溶接層被覆率
多層溶接は単層溶接を置き換えることができますが、その逆はできません。
7. その他の注意事項
a) 突合せ溶接とすみ肉溶接は互換性がありません。
b) 突き合わせ継手は、60°以上の夾角で枝管溶接部を覆うことができ、範囲は枝管に限定されます。
外径が優先されますが、肉厚は肉厚の範囲に従って定義されます。
c) 外径が 25mm を超える鋼管は、鋼板で覆うことができます。
d) プレートは、直径 500mm を超える鋼管を覆うことができます。
e) プレートは、回転状態で直径 75mm を超える鋼管で覆うことができますが、溶接位置
PA、PB、PC、PDの場所。
8. 検査
外観およびマクロ検査については、EN5817 B レベルに従ってテストされますが、コードは C レベルに従って、501、502、503、504、5214 です。
写真
EN 規格交差線溶接要件
多くの種類の鋼管または角鋼を使用するプロジェクトでは、交差する線の溶接要件は比較的高くなります。設計が完全な貫通を必要とする場合、直管の内側にライナープレートを追加することは容易ではなく、鋼管の真円度の違いにより、切断された交差線が完全に修飾されず、手作業で修理する必要があるためです。ファローアップ。また、主管と枝管の角度が小さすぎて根元まで貫通できない。
上記の 3 つの状況では、次の解決策が推奨されます。
1) 交差線溶接部には当て板がなく、片側溶接部の完全溶込みに相当します。1時位置で溶接し、溶接は中実ガスシールド方式を推奨します。溶接ギャップは2〜4mmで、溶込みを確保するだけでなく、溶接貫通を防ぎます。
2) 交差する線は切断後に不適格です。この問題は、マシンカット後に手動でのみ調整できます。必要に応じて、型紙を使用して枝管の外側に交差線切断線を描き、直接手で切断することができます。
3) 主管と分岐管の間の角度が小さすぎて溶接できないという問題は、EN1090-2 の付録 E で説明されています。交差線溶接の場合、止端、移行部、ルートの 3 つの部分に分割されます。溶接が不十分な場合、つま先と移行部が不純になります。この状態になるのは根元だけです。主管と枝管の間の距離が 60° 未満の場合、ルート溶接はすみ肉溶接になる可能性があります。
ただし、図中のA、B、C、Dのエリア区分は、規格上明確に指摘されていません。次の図に従って説明することをお勧めします。
一般的な切削方法と工程比較
一般的な切断方法には、主に火炎切断、プラズマ切断、レーザー切断、高圧水切断などがあります。各処理方法には、それぞれ長所と短所があります。製品を加工する際には、特定の状況に応じて適切な切断加工方法を選択する必要があります。
1.火炎切断：ワークの切断部分をガス炎の熱エネルギーで燃焼温度まで予熱した後、高速の切断酸素流を吹き付けて燃焼させ、熱を放出して切断します。
a）利点：切断厚が大きく、コストが低く、厚さが50mmを超えた後の効率には明らかな利点があります。セクションの勾配は小さく (< 1°)、メンテナンス コストは低くなります。
b) 短所: 低効率 (速度 80~1000mm/分、厚さ 100mm 以内)、低炭素鋼の切断にのみ使用、高炭素鋼、ステンレス鋼、鋳鉄などを切断できない、大きな熱影響部、厚肉の深刻な変形プレート、大きな操作が難しい。
2. プラズマ切断：ガス放電を利用してプラズマアークの熱エネルギーを形成して切断する方法。アークと材料が燃焼すると熱が発生するため、材料は切断酸素を介して継続的に燃焼し、切断酸素によって放出されて切断が形成されます。
a) 利点: 6 ~ 20 mm 以内の切断効率が最も高く (速度は 1400 ~ 4000 mm/分)、炭素鋼、ステンレス鋼、アルミニウムなどを切断できます。
b）短所：切り込みが広く、熱影響部が大きく（約0.25mm）、ワークピースの変形が明らかで、切断に深刻なねじれと曲がりがあり、汚染が大きい。
3. レーザー切断：高出力密度のレーザービームを使用して局所的に加熱し、材料の加熱された部分を蒸発させて切断する加工方法。
a) 利点: 切断幅が狭い、高精度 (最大 0.01 mm)、切断面粗さが良好、切断速度が速い (薄板切断に適している)、熱影響部が小さい。
b) 短所: 設備コストが高く、薄板の切断には適していますが、厚板の切断の効率は明らかに低下します。
4. 高圧水切断：高圧水の速度を利用して切断する加工方法。
a）利点：高精度、あらゆる材料を切断でき、熱影響部がなく、煙がありません。
b) 短所: 高コスト、低効率 (速度 150 ~ 300 mm/分、厚さ 100 mm 以内)、平面切断にのみ適しており、3 次元切断には適していません。
親ボルト穴の最適な直径と、必要なガスケットの最適な厚さとサイズは?
AISC Steel Building Handbook の第 13 版の表 14-2 では、母材の各ボルト穴の最大サイズについて説明しています。表 14-2 にリストされている穴のサイズは、取り付けプロセス中にボルトの特定のずれを許容することに注意してください。ベース メタルの調整をより正確にするか、支柱を中心線上に正確に取り付ける必要があります。これらの穴のサイズを処理するには、通常、火炎切断が必要であることに注意することが重要です。各ボルトには認定ワッシャーが必要です。これらの穴のサイズは、それぞれのサイズの最大値として指定されているため、より小さな穴のサイズを使用して、ボルトを正確に分類することができます。
AISC 設計ガイド 10 の「低層鉄骨支持柱の取り付け」セクションでは、過去の経験に基づいて、ガスケットの厚さとサイズについて次の基準値を設定しています。ガスケットの最小厚さはボルトの直径の 1/3 にする必要があります。ガスケットの最小直径 (または非円形ワッシャーの長さと幅) は、穴の直径より 25.4 mm (1 インチ) 大きくする必要があります。ボルトが張力を伝達するとき、ワッシャーのサイズは母材に張力を伝えるのに十分な大きさが必要です。一般に、適切なガスケットのサイズは、鋼板のサイズに応じて決定できます。
ボルトは母材に直接溶接できますか？
ボルト材質が溶接可能なものであれば、母材に溶接することができます。アンカーを使用する主な目的は、設置中の安定性を確保するために柱に安定点を提供することです。さらに、支持力に抵抗するために、静的に負荷がかかった構造を接続するためにボルトが使用されます。ボルトを母材に溶接しても、上記の目的のいずれも達成されませんが、引き抜き抵抗を提供するのに役立ちます。
地金穴のサイズが大きすぎるため、アンカーロッドが地金穴の中心にセットされることはほとんどありません。この場合、図のような厚板ガスケットが必要です。ボルトをガスケットに溶接すると、溶接部の長さがボルトの周囲長 [ボルトの直径の π(3.14) 倍] に等しいなど、フィレット溶接の外観が生じます。この場合、 では強度が比較的小さくなります。ただし、ボルトのねじ部を溶接することは許可されています。さらにサポートが発生した場合は、下の画像にリストされている「溶接プレート」を考慮して、柱のベースの詳細を変更できます。
親ボルト穴の最適な直径と、必要なガスケットの最適な厚さとサイズは?
仮付け溶接品質の重要性
鋼構造物の製造において、プロジェクト全体の品質を保証する重要な部分として、溶接プロセスが大きな注目を集めています。ただし、溶接プロセスの最初のリンクとしてのタック溶接は、多くの企業によって無視されることがよくあります。主な理由は次のとおりです。
1) 位置決め溶接は主にアセンブラーが行います。技能教習や工程割り付けなどから、溶接工程ではないと思っている方も多いと思います。
2）仮付け溶接シームは最終溶接シームの下に隠れており、溶接シームの最終検査では発見できない多くの欠陥が隠蔽されており、最終検査結果には影響しません。
▲終わりに近すぎる（エラー）
タック溶接は重要ですか？正式溶接にどの程度影響しますか？生産では、まず、位置決め溶接の役割を明確にする必要があります。1) 部品プレート間の固定 2) 輸送中に部品の重量を支えることができます。
さまざまな規格でタック溶接が必要です。
タック溶接の各規格の要件を組み合わせると、タック溶接の溶接材料と溶接機は正式な溶接と同じであることがわかり、重要性を理解するのに十分です.
▲端から20mm以上（正解）
タック溶接の長さとサイズは、規格に厳密な制限がない限り、部品の厚さとコンポーネントの形状に応じて決定できますが、タック溶接の長さと厚さは適度でなければなりません。大きすぎると溶接の難易度が上がり、品質確保が難しくなります。フィレット溶接の場合、仮付け溶接のサイズが大きすぎると、最終的な溶接の外観に直接影響し、波状に見えやすくなります。小さすぎると、転写工程時や仮付けの裏側を溶接する際に、仮付けに割れが生じやすくなります。この場合、タック溶接を完全に除去する必要があります。
▲仮付け割れ（エラー）
UTやRTが必要な本溶接の場合は仮付け溶接の欠陥を発見できますが、すみ肉溶接や部分溶け込み溶接など、内部欠陥検査が不要な溶接の場合、仮付け溶接の欠陥は「時限爆弾」です。いつでも爆発する可能性があり、溶接部の割れなどの問題を引き起こします。
溶接後の熱処理の目的は何ですか?
溶接後の熱処理には、水素の除去、溶接応力の除去、溶接構造の改善、および全体的な性能の 3 つの目的があります。溶接後の脱水素処理とは、溶接が完了し、溶接部が 100 °C 未満に冷却されていない後に実行される低温熱処理を指します。一般的な仕様は、200～350℃に加熱し、2～6時間保持することです。溶接後水素除去処理の主な機能は、溶接部および熱影響部の水素の放出を促進することであり、低合金鋼の溶接における溶接割れの防止に非常に効果的です。
溶接プロセス中、加熱と冷却の不均一性、およびコンポーネント自体の拘束または外部拘束により、溶接作業が完了した後、コンポーネントには常に溶接応力が発生します。コンポーネントに溶接応力が存在すると、溶接接合部の実際の支持力が低下し、塑性変形が発生し、深刻な場合にはコンポーネントが損傷することさえあります。
応力除去熱処理は、溶接応力を緩和する目的を達成するために、高温で溶接されたワークピースの降伏強度を低下させることです。一般的に使用される 2 つの方法があります。炉で。このようにして、溶接応力の 80% ～ 90% を除去することができます。もう 1 つの方法は、局所的な高温焼き戻しです。つまり、溶接部とその周辺のみを加熱し、その後ゆっくりと冷却することで、溶接応力のピーク値を減らし、応力分布を比較的平坦にし、溶接応力を部分的に除去します。
一部の合金鋼材料を溶接した後、溶接継手は硬化した構造になり、材料の機械的特性が低下します。さらに、この硬化した構造は、溶接応力と水素の作用下で接合部の破壊につながる可能性があります。熱処理後、接合部の金属組織が改善され、溶接接合部の可塑性と靭性が改善され、溶接接合部の総合的な機械的特性が改善されます。
永久溶接部に溶けたアーク損傷や一時的な溶接部は除去する必要がありますか?
静的に負荷がかかる構造では、契約文書で明示的に除去する必要がない限り、アーク損傷を除去する必要はありません。ただし、動的構造では、アーキングによって過度の応力集中が発生し、動的構造の耐久性が損なわれる可能性があるため、構造の表面を平らに研磨し、構造の表面の亀裂を目視検査する必要があります。この議論の詳細については、AWS D1.1:2015 のセクション 5.29 を参照してください。
ほとんどの場合、タック溶接の一時的なジョイントは永久溶接に組み込むことができます。一般に、静的に負荷がかかる構造では、契約文書で特に除去が要求されない限り、組み込むことができないタック溶接を保持することが許容されます。動的に負荷がかかる構造物では、一時的なタック溶接を除去する必要があります。この議論の詳細については、AWS D1.1:2015 のセクション 5.18 を参照してください。
[1] 静的に負荷がかかる構造は、建物によく見られる適用と移動が非常に遅いという特徴があります。
[2] 動的荷重構造とは、橋梁構造物やクレーン レールに共通する、静的と見なすことができず、金属疲労を考慮する必要がある特定の速度で適用および/または移動するプロセスを指します。
冬季溶接予熱の注意事項
寒い冬がやってきて、溶接の予熱に対する要求も高まっています。通常、予熱温度ははんだ付け前に測定されますが、はんだ付け中にこの最低温度を維持することは見過ごされがちです。冬場は溶接部の冷却速度が速い。溶接プロセスにおける最低温度の制御を無視すると、溶接品質に重大な隠れた危険がもたらされます。
冬季の溶接欠陥の中で最も危険なのがコールドクラックです。低温割れ発生の主な要因は、硬化材（母材）、水素、拘束度の3つです。従来の構造用鋼の場合、材料が硬化する理由は冷却速度が速すぎるためであり、予熱温度を上げてこの温度を維持することで、この問題をうまく解決できます。
一般的な冬季工事では、予熱温度が従来より20℃～50℃高くなります。厚板の位置決め溶接の予熱は、本溶接の予熱よりもわずかに高いことに注意してください。エレクトロスラグ溶接、サブマージ アーク溶接、およびその他の入熱の場合、より高いはんだ付け方法は、従来の予熱温度と同じにすることができます。長いコンポーネント (一般に 10m を超える) の場合、「一方の端が熱く、もう一方の端が冷たい」という状況を防ぐために、溶接プロセス中に加熱装置 (加熱管または電熱シート) を排気することはお勧めしません。屋外での作業の場合は、溶接終了後、溶接部の保温・徐冷対策を行ってください。
溶接予熱管（長尺部材用）
冬季は低水素溶接材料の使用をお勧めします。AWS、EN およびその他の規格によると、低水素溶接材料の予熱温度は、一般的な溶接材料よりも低くすることができます。溶接順序の定式化に注意してください。合理的な溶接シーケンスにより、溶接拘束を大幅に減らすことができます。同時に、溶接技術者として、図面上で大きな制約となる溶接継手を見直し、設計者と調整して継手形状を変更することも責任と義務です。
はんだ付け後、いつはんだパッドとピン配置プレートを取り外す必要がありますか?
溶接接合部の幾何学的完全性を確保するために、溶接の完了後、コンポーネントの端にあるリードアウト プレートを切断する必要がある場合があります。リードアウトプレートの機能は、溶接プロセスの最初から最後まで溶接の通常のサイズを確保することです。ただし、上記のプロセスに従う必要があります。AWS D1.1 2015 のセクション 5.10 および 5.30 で指定されているとおり。溶接パッドやリードアウト プレートなどの溶接補助ツールを取り外す必要がある場合、溶接面の処理は、関連する要件に従って実行する必要があります。溶接前の準備。
1994 年のノースリッジ地震では、「梁-柱-断面鋼」の溶接接合構造が破壊され、溶接と耐震の詳細が注目され、議論が行われ、それに基づいて新しい基準条件が設定されました。AISC 規格の 2010 年版および対応する Supplement No. 1 の地震に関する規定には、この点に関する明確な要件が含まれています。 .ただし、テストされたコンポーネントによって保持されているパフォーマンスが、上記以外の処理によっても許容できることが証明されている場合は例外です。
切断品質の向上 – プログラミングとプロセス制御における考慮事項
産業の急速な発展に伴い、部品の切断品質を向上させることは特に重要です。切断パラメータ、使用するガスの種類と品質、ワークショップ オペレーターの技術的能力、切断機設備の理解など、切断に影響を与える多くの要因があります。
(1) AutoCAD を正しく使用して部品のグラフィックを描画することは、部品の切断の品質にとって重要な前提条件です。ネスティング植字担当者は、部品図面の要件に厳密に従って CNC 切断部品プログラムをコンパイルします。また、一部のフランジ接合および細い部品をプログラミングする際には、合理的な対策を講じる必要があります。ソフト補正、特殊なプロセス (コエッジ、連続切断) など。切断後の部品のサイズが検査に合格することを確認します。
(2) 大きな部品を切断する場合、ラウンド スタックの中央の列 (円錐、円筒、ウェブ、カバー) が比較的大きいため、プログラマはプログラミング中に特別な処理、マイクロ接続 (ブレークポイントを増やす) を実行することをお勧めします。 、切断するパーツの同じ側に、対応する一時的な非切断点 (5 mm) を設定します。これらのポイントは、切断プロセス中に鋼板と接続され、位置ずれや収縮変形を防ぐために保持されます。他のパーツをカットした後、カット部分のサイズが変形しにくいようにポイントカットを行います。
切削部品の工程管理を強化することは、切削部品の品質を向上させるための鍵です。大量のデータ分析の後、切断品質に影響を与える要因は次のとおりです。オペレーター、切断ノズルの選択、切断ノズルとワークピース間の距離の調整、切断速度の調整、および切断面間の垂直度鋼板と切断ノズル。
（1）CNC切断機を操作して部品を切断する場合、オペレーターはブランキング切断プロセスに従って部品を切断する必要があり、オペレーターは自己検査の意識を持ち、最初に適格部品と不適格部品を区別できる必要があります資格がない場合は、自分でパーツをカットします。時間内に修正して修復します。次に、品質検査に提出し、検査に合格した後、最初の適格なチケットに署名します。そうして初めて、切削部品の大量生産が可能になります。
（2）切断ノズルのモデルと切断ノズルとワークピースの間の距離はすべて、切断部品の厚さに応じて合理的に選択されます。切断ノズルモデルが大きいほど、通常切断される鋼板の厚さが厚くなります。また、切断ノズルと鋼板の間の距離は、遠すぎたり近すぎたりすると影響を受けます。遠すぎると、加熱領域が大きくなりすぎ、部品の熱変形も増加します。小さすぎると、切断ノズルが詰まり、摩耗部品が無駄になります。切断速度も低下し、生産効率も低下します。
(3) 切断速度の調整は、ワークピースの厚さと選択した切断ノズルに関連しています。一般に、厚みが増すと遅くなります。切断速度が速すぎたり遅すぎたりすると、部品の切断ポートの品質に影響します。合理的な切断速度は、スラグが流れるときに定期的なポップ音を発生させ、スラグの出口と切断ノズルは基本的に一列に並んでいます。表 1 に示すように、合理的な切断速度も生産切断効率を向上させます。
（4）切断ノズルと切断プラットフォームの鋼板の表面との間の垂直性は、切断ノズルと鋼板の表面が垂直でない場合、部品断面が傾斜し、凹凸に影響しますパーツの上下のサイズ、精度は保証できません。事故;オペレーターは、切断する前に切断ノズルの透過性を時間内に確認する必要があります。塞がっていると気流が傾いて、切断ノズルと切断鋼板の面が垂直にならず、切断部分のサイズがずれてしまいます。オペレーターは、切断トーチと切断ノズルが切断プラットフォームの鋼板の表面に対して垂直になるように、切断前に切断トーチと切断ノズルを調整および較正する必要があります。
CNC 切断機は、工作機械の動きを駆動するデジタル プログラムです。工作機械が動くと、ランダムに装備された切削工具が部品を切削します。そのため、鋼板上の部品のプログラミング方法は、切断部品の加工品質に決定的な要因を果たします。
(1) ネスティング切断プロセスの最適化は、ネスティング状態から切断状態に変換される最適化されたネスティング ダイアグラムに基づいています。プロセスパラメータを設定することにより、輪郭の方向、内側と外側の輪郭の開始点、およびリードインとリードアウトの線が調整されます。アイドルパスを最短にすることで、切断時の熱変形を抑え、切断品質を向上させます。
(2) ネスティングを最適化する特別なプロセスは、レイアウト図上の部品のアウトラインに基づいており、変形防止マイクロジョイント切断、マルチジョイント切断などの「記述」操作を通じて、実際のニーズを満たす切断軌道を設計します。 -部分連続切断、ブリッジ切断など、最適化により、切断効率と品質を向上させることができます。
(3) プロセスパラメータの合理的な選択も非常に重要です。プレートの厚さごとに異なる切断パラメータを選択します: リードイン ラインの選択、リード アウト ラインの選択、パーツ間の距離、プレートのエッジ間の距離、予約された開口部のサイズなど。表 2 は、板厚ごとの切断パラメータです。
溶接シールドガスの重要な役割
技術的な観点から、シールドガスの組成を変更するだけで、溶接プロセスに次の 5 つの重要な影響を与えることができます。
(1) 溶接ワイヤ溶着率の向上
アルゴン富化ガス混合物は、通常、従来の純粋な二酸化炭素よりも生産効率が高くなります。ジェット遷移を達成するには、アルゴン含有量が 85% を超える必要があります。もちろん、溶接ワイヤの溶着率を高めるには、適切な溶接パラメータを選択する必要があります。溶接効果は通常、複数のパラメータの相互作用の結果です。溶接パラメータの不適切な選択は、通常、溶接効率を低下させ、溶接後のスラグ除去作業を増加させます。
(2) スパッタ抑制、溶接後のスラグ洗浄低減
アルゴンの低いイオン化ポテンシャルにより、アークの安定性が向上し、対応するスパッタが減少します。最近の溶接電源の新技術では、CO2 溶接でもスパッタが抑制されており、同じ条件下で混合ガスを使用すれば、さらにスパッタを低減し、溶接パラメータ ウィンドウを拡大することができます。
(3) 溶接形成を抑制し、過剰な溶接を減らす
CO2 溶接は外側に突出する傾向があり、その結果、溶接が過剰になり、溶接コストが増加します。アルゴンガス混合物は、溶接形成を制御しやすく、溶接ワイヤの無駄を回避します。
(4) 溶接速度を上げる
アルゴンリッチのガス混合物を使用することにより、溶接電流が増加してもスパッタは非常に良好に制御されます。これがもたらす利点は、特に自動溶接の場合、溶接速度が向上し、生産効率が大幅に向上することです。
(5) 溶接ヒュームの抑制
同じ溶接操作パラメータの下で、アルゴンが豊富な混合物は、二酸化炭素と比較して溶接煙を大幅に削減します。溶接作業環境を改善するためにハードウェア機器に投資する場合と比較して、アルゴンを豊富に含むガス混合物を使用することは、発生源での汚染を減らすという付随する利点があります。
現在、多くの業界では、アルゴンガス混合物が広く使用されていますが、群れの理由により、ほとんどの国内企業は80％Ar + 20％CO2を使用しています。多くのアプリケーションでは、このシールド ガスは最適に機能しません。したがって、最良のガスを選択することは、実際には溶接企業の製品管理レベルを向上させる最も簡単な方法です。最適なシールドガスを選択するための最も重要な基準は、実際の溶接ニーズを最大限に満たすことです。さらに、適切なガスの流れは溶接品質を確保するための前提であり、大きすぎたり小さすぎたりすると溶接に役立ちません。
投稿時間: 2022 年 6 月 7 日