1. 溶接材料保証書の審査における注意事項
溶接材料保証書は、溶接材料の品質保証の書面および記録として非常に重要です。溶接材料は、使用前に要件に準拠していることを確認する必要があります。溶接材料保証書は、溶接材料メーカーがユーザーに提供する「納品情報」に相当するものであり、その内容は正確かつ完全なものでなければなりません。
現在、多くの国内溶接消耗品メーカーがあり、製品の品質はさまざまです。製品保証書の形式や内容も異なります。溶接技術者または品質技術者にとって、保証文書を確認することも非常に重要です。
この記事では、AWS 標準保証を例に、保証を見直す際の注意点を簡単に紹介します。
1) 標準番号は溶接材料モデルに対応
アメリカ規格溶接消耗品規格のすべての値は、帝国とメートル法に分けられ、メートル法は規格番号の後に「M」が追加されます。
例えば、サブマージアーク溶接ワイヤー AWS A 5.17 / AWS A 5.17M
これが正しい書き方で、標準の数字はインペリアルで、モデルもインペリアルです。
2) 保証書の実施基準は、実際の需要 (発注書) と一致する必要があります。
アメリカ規格の溶接消耗品が必要な場合、上記の記述は間違っており、異なる規格の規格値または実験方法が異なるため、アメリカ規格と同等にすることはできません.
3) 認定基準値および実験値の表示
上記はサブマージアーク溶接ワイヤの米国規格保証書の値ですが、保証書の実施基準はAWS A5.17です。標準の数値から、すべての値が英語でなければならないことがわかります。ただし、保証書の標準値と実験データはメートル法であり、明らかに標準化されていません。
たとえば、F7A2-EH14 の衝撃温度は -20°F (摂氏で -28.8°C) である必要がありますが、標準値は -30°C です。
上記の理由から、技術者が保証書を確認する際に、標準番号に「M」があるかどうかを確認することは非常に重要です。保証書の仕様がある場合のみ、溶接ワイヤーを実際に生産することができます。
2. 各仕様の外観合否判定基準
(1) GB規格外観合格基準
(1) EN規格の外観合格基準
—EXC1 品質クラス D;
— EXC2 通常、品質クラス C、
— EXC3 品質クラス B;
— EXC4 品質クラス B+。これは、品質クラス B に基づく追加要件を意味します。
(2) AWS 標準外観承認基準
溶接プロファイル要件
目視検査基準
導通タイプと検査の受け入れ条件
静荷重
繰り返し荷重
(1) クラック禁止
サイズや場所に関係なく、クラックは許容されません。
X
X
(2) 溶接・母材融合
溶接の隣接する層の間、および溶接金属と母材金属の間に完全な融合がなければなりません。
X
X
(3)アーククレーター断面
断続すみ肉溶接の有効長を超える断続すみ肉溶接の端部を除いて、すべてのアーク クレーターは指定された溶接サイズまで埋められる必要があります。
X
X
(4) 溶接プロファイル形状
溶接プロファイル形状は、「合否溶接プロファイル形状 (AWSD1.1-2000)」に準拠する必要があります。
X
X
(5) 検査時間
すべてのスチール溶接部の目視検査は、完成した溶接部が周囲の室温まで冷却されるとすぐに開始できます。ASTM A514、A517、および A709 グレード 100 および 100W 鋼溶接の承認は、溶接完了後少なくとも 48 時間の目視検査に基づく必要があります。
X
X
(6) 不十分な溶接サイズ
指定された公称サイズ (L) 未満で、次の指定値 (U) を満たす連続すみ肉溶接のサイズは補正されない場合があります。
ル
規定溶接寸法 (mm) L に基づく許容減寸 (mm)
≦5≦1.6
6≦2.5
≧8≦3
いずれの場合も、溶接部の小さい部分が溶接部の長さの 10% を超えることは固く禁じられています。桁のウェブとフランジを接続する溶接継ぎ目は、梁の両端とフランジの幅の 2 倍の長さの範囲内でサイズが不十分であってはなりません。
X
X
(7) アンダーカット
(A) 厚さ 25mm 未満の材料のアンダーカットは 0.8mm を超えることは固く禁じられていますが、累積アンダーカットが 50mm で、任意の長さ 300mm で最大 1.5mm のアンダーカットは許可されます。厚さが 25mm 以上の材料の場合、溶接の長さのアンダーカットが 1.5mm を超えることは固く禁じられています。
X
(B) 主要コンポーネントでは、どの設計荷重の下でも、溶接部が引張応力と横方向の関係にある場合、アンダーカットの深さは 0.25 mm を超えることは固く禁じられています。それ以外の場合は、アンダーカットの深さが 0.8mm を超えることは固く禁じられています。
X
(8) 気孔
(A) 突合せ継手の完全溶け込み (CJP) 開先溶接。溶接は計算された引張応力に対して横方向であり、目に見える管状気孔は許可されません。他のすべての開先溶接およびすみ肉溶接では、0.8mm 以上の目に見える管状気孔の直径の合計は、長さ 25mm の溶接では 10mm を超えてはならず、長さ 300mm の溶接では 20mm を超えてはなりません。
X
(B) すみ肉溶接における管状気孔の発生頻度は、溶接長さ 100mm あたり 1 回を超えないようにし、最大直径は 2.5mm を超えないようにしてください。次の例外は次のとおりです。補強材をウェブに接続するフィレット溶接の場合、管状気孔の直径の合計は、長さ 25mm の溶接では 10mm を超えてはならず、長さ 300mm の溶接では 20mm を超えてはなりません。
X
(C) 突合せ継手の完全溶け込み (CJP) 開先溶接は、計算された引張応力に対して横方向の関係にあり、管状気孔はありません。他のすべての開先溶接では、管状気孔の頻度は溶接長さ 100mm あたり 1 つを超えてはならず、最大直径は 2.5mm を超えてはなりません。
X
注: 「X」は適切な接続タイプを意味し、空白は適切でないことを意味します。
3.一般的な溶接欠陥の理由と分析、および予防策
1. 気孔
溶接方法
原因
予防措置
手動アーク溶接
(1) 電極が悪いか濡れている。
(2) 溶接部に水分、油分、サビが付着している。
(3) 溶接速度が速すぎる。
(4) 電流が強すぎる。
(5) アーク長が適切でない。
(6) 溶接部の厚みが大きく、金属の冷却が速すぎる。
(1) 適切な電極を選択し、乾燥に注意してください。
(2) 溶接前に溶接部を洗浄してください。
(3) 溶着速度を落として内部ガスを逃がしやすくする。
(4) メーカーが推奨する適切な電流を使用してください。
(5) 適切なアーク長に調整します。
(6) 適切な予熱作業を行ってください。
CO2ガスシールド溶接
(1) 基材が汚れている。
(2) 溶接ワイヤが錆びていたり、フラックスが濡れている。
(3) スポット溶接不良、溶接ワイヤの選択ミス。
(4) 乾燥伸びが長すぎ、CO2 ガス保護が不十分である。
(5) 風速が大きく、遮風装置がない。
(6) 溶接速度が速すぎて冷却が速い。
(7) 火花飛沫がノズルに付着し、ガスの乱れを引き起こす。
(8) ガスの純度が低く、不純物（特に水分）が多い。
(1) 溶接前の溶接部の洗浄に注意してください。
(2) 適切な溶接ワイヤを選択し、乾燥した状態に保ちます。
(3) スポット溶接ビードに欠陥がないこと、同時にきれいであること、溶接ワイヤのサイズが適切であること。
(4) 乾燥伸び長さを短くし、適切なガス流量を調整します。
(5) 風防装置を取り付けます。
(6) 速度を落として内部のガスを逃がします。
(7) ノズルの溶接スラグの除去に注意し、スプラッシュ付着防止剤を塗布してノズルの寿命を延ばしてください。
(8) CO2 の純度は 99.98% 以上で、水分含有量は 0.005% 未満です。
サブマージアーク溶接
(1) 溶接部にサビ、酸化皮膜、油脂等の有機物不純物が付着している。
(2) フラックスが湿っている。
(3) フラックスが汚れている。
(4) 溶接速度が速すぎる。
(5) 磁束高さが不十分。
(6) フラックスの高さが大きすぎてガスが抜けにくい（特にフラックスの粒子径が細かい場合）。
(7) 溶接ワイヤが錆びていたり、油で汚れている。
(8)極性が合っていない(特にドッキング部が汚れていると毛穴の原因になります)。
(1) 溶接部は、研磨または炎で焼いた後、ワイヤーブラシで除去してください。
(2)約300℃乾燥
(3) フラックスの保管や溶接部付近の清掃に注意し、雑物が混入しないようにしてください。
(4) 溶接速度を下げる。
(5) フラックス出口ゴム管の口を高くする。
(6) フラックス出口ゴム管は低めに調整し、自動溶接の場合は 30～40mm が適切な高さです。
(7) きれいな溶接ワイヤーに交換してください。
(8) 直流接続 (DC-) を直流逆接続 (DC+) に変更します。
設備が悪い
(1) 減圧テーブルが冷却され、ガスが流出できなくなります。
(2) 火花スパッタでノズルが詰まる。
(3) 溶接ワイヤーに油分やサビが付着している。
(1) ガス調整器に電熱器が付いていない場合は、電熱器を取り付け、同時に流量計の流量を確認する。
(2) ノズルのスパッタはこまめに掃除してください。そして、飛沫付着防止剤をコーティング。
(3) 溶接ワイヤの保管時、取付時は油に触れないでください。
自己シールドフラックス入りワイヤ
(1) 電圧が高すぎる。
(2) 溶接ワイヤの突出し長さが短すぎる。
(3) 鋼板の表面にサビ、塗装、水分がある。
(4) 溶接トーチのドラッグ角度が傾きすぎている。
(5) 特に水平溶接の場合、移動速度が速すぎます。
(1) 電圧を下げる。
(2) 各種溶接ワイヤーの取扱説明書に従ってご使用ください。
(3) 溶接前の清掃。
(4) ドラグ角度を約 0 ～ 20° に減らします。
(5) 適切に調整してください。
3.アンダーカット
溶接方法
原因
予防措置
手動アーク溶接
(1) 電流が強すぎる。
(2) 溶接棒が適していない。
(3) 弧が長すぎる。
(4) 不適切な操作方法。
(5) 基材が汚れている。
(6) 母材が過熱している。
(1) 低電流を使用してください。
(2) 適切なタイプとサイズの溶接棒を選択します。
(3) 適切なアーク長を維持します。
(4) 正しい角度、低速、短いアーク、狭い走行方法を使用します。
(5) 母材の油汚れやサビを取り除きます。
(6) 電極は径の小さいものを使用してください。
CO2ガスシールド溶接
(1) アークが長すぎ、溶接速度が速すぎる。
(2) すみ肉溶接時、電極の位置がずれている。
(3) 垂直方向の溶接スイングまたは不十分な操作により、溶接ビードの両側が不十分に充填され、アンダーカットされます。
(1) アーク長と速度を下げる。
(2) 水平すみ肉溶接の場合、溶接ワイヤの位置は交点から 1 ～ 2mm 離してください。
(3) 操作方法を修正する。
4. スラグ巻き込み
溶接方法
原因
予防措置
手動アーク溶接
①表層溶接スラグが完全に除去されていない。
(2) 溶接電流が低すぎる。
(3) 溶接速度が遅すぎる。
(4) 電極の振れ幅が広すぎる。
(5) 溶接の組み合わせと設計が不十分。
①表層溶接スラグを十分に除去する。
(2) より高い電流を使用します。
(3) 溶接速度を上げる。
(4) 電極の振り幅を小さくする。
(5) 適切な溝角度とクリアランスを修正します。
CO2ガスアーク溶接
①母材を傾斜（下り）させて溶接スラグを進行させる。
(2) 前の溶接の後、溶接スラグはきれいではありません。
(3) 電流が小さすぎる、速度が遅い、溶着量が多い。
(4) フォワード方式で溶接する場合、スロット内の溶接スラグがかなり前方に出ます。
(1) 溶接物はできるだけ水平に置いてください。
(2) 各溶接ビードの清浄度に注意してください。
(3) 電流と溶接速度を上げて、溶接スラグを浮きやすくします。
(4) 溶接速度を上げる
サブマージアーク溶接
(1) 溶接方向が母材側に傾いているため、スラグが前方に流れる。
(2) 多層盛溶接時、開先面が溶接ワイヤで溶け、溶接ワイヤが開先側に近づきすぎる。
(3) ガイド板がある溶接開始点はスラグ巻き込みが発生しやすい。
(4) 電流が小さすぎると、2 層目の間に溶接スラグが残り、薄板の溶接時に割れが発生しやすくなります。
(5) 溶接速度が遅すぎるため、溶接スラグが進行します。
(6) 最終仕上層のアーク電圧が高すぎるため、自由溶接スラグが溶接ビードの端で巻き上げられます。
(1) 溶接方向を逆にするか、極力母材を水平方向に変更する。
(2) スロットの側面と溶接ワイヤとの間の距離は、少なくとも溶接ワイヤの直径より大きくする必要があります。
(3) ガイド板の板厚、溝の形状は母材と同一にしてください。
(4) 溶接電流を上げて残留溶接スラグを溶かしやすくします。
(5) 溶接電流と溶接速度を上げます。
(6) 電圧を下げるか、溶接速度を上げる。必要に応じて、被覆層をシングルパス溶接からマルチパス溶接に変更します。
自己シールドフラックス入りワイヤ
(1) アーク電圧が低すぎる。
(2) 溶接ワイヤのアークが不適切。
(3) 溶接ワイヤの突き出しが長すぎる。
(4) 電流が低すぎて、溶接速度が遅すぎます。
（５）１次溶接スラグの除去が不十分であった。
(6) 最初のパスの結合が不十分です。
(7) 溝が狭すぎる。
(8) 溶接部が下向きに傾斜している。
(1) 適切に調整してください。
(2) さらに練習を追加します。
(3) 各種溶接ワイヤーの使用説明書に従ってください。
(4) 溶接パラメータを調整します。
(5) 完全クリア
(6) 適切な電圧を使用し、スイング アークに注意してください。
(7) 適切な溝角度とクリアランスを修正します。
(8) 横になるか、より速く動く。
5.不完全な浸透
溶接方法
原因
予防措置
手動アーク溶接
(1) 電極の不適切な選択。
(2) 電流が低すぎる。
(3) 溶接速度が速すぎ、温度上昇が不十分で、速度が遅すぎて、アークインパルスが溶接スラグによってブロックされ、母材に与えられない。
(4) 溶接の設計と組み合わせが正しくない。
(1) より浸透性の高い電極を使用してください。
(2) 適切な電流を使用してください。
(3) 代わりに適切な溶接速度を使用してください。
(4) 溝入れ量を増やし、隙間を増やし、根元を浅くする。
CO2ガスシールド溶接
(1) アークが小さすぎ、溶接速度が遅すぎる。
(2) 弧が長すぎる。
(3) スロットのデザインが悪い。
(1) 溶接電流と速度を上げます。
(2) アーク長を短くする。
(3) 溝加工度を上げる。ギャップを増やし、ルートの深さを減らします。
自己シールドフラックス入りワイヤ
(1) 電流が低すぎる。
(2) 溶接速度が遅すぎる。
(3) 電圧が高すぎる。
(4) 不適切なアークスイング。
(5) 不適切なベベル角度。
(1) 電流を大きくします。
(2) 溶接速度を上げる。
(3) 電圧を下げる。
(4) もっと練習する。
(5) 溝切り角度を大きくする。
6.クラック
溶接方法
原因
予防措置
手動アーク溶接
(1) 溶接部に炭素やマンガンなどの高合金元素が含まれている。
溶接方法
原因
予防措置
手動アーク溶接
(1) 溶接物に含まれる炭素やマンガンなどの合金元素が高すぎる。
(2) 電極の品質が悪いか湿っている。
(3) 溶接部の拘束応力が大きすぎる。
(4) バスバー材料の硫黄含有量が高すぎて、溶接に適していません。
(5) 工事の準備不足。
(6) 母材の厚みが厚く、冷却が速すぎる。
(7) 電流が強すぎる。
(8) 最初の溶接パスは、収縮応力に耐えるには不十分です。
(1) 低水素電極を使用する。
(2) 適切な電極を使用し、乾燥に注意してください。
(3) 構造設計を改善し、溶接順序に注意し、溶接後の熱処理を行う。
(4) 質の悪い鋼材は使用しないでください。
(5) 溶接時に予熱または後熱を考慮する必要があります。
(6) 母材を予熱し、溶接後徐冷してください。
(7) 適切な電流を使用してください。
(8) 最初の溶接の溶接金属は、収縮応力に十分耐える必要があります。
CO2ガスシールド溶接
(1) スロッティング角度が小さすぎると、大電流溶接時にナシ状クラックや溶接ビードクラックが発生します。
(2) 母材およびその他の合金の炭素含有量が高すぎる (溶接ビードおよびホット シャドー ゾーン)。
(3) 多層溶接の場合、溶接ビードの最初の層が小さすぎます。
(4) 不適切な溶接順序による過剰な拘束力。
(5) 溶接ワイヤが濡れており、溶接ビードに水素が浸透している。
(6) スリーブプレートがしっかりと接続されていないため、不均一で応力が集中します。
(7) 初層の溶接量が多すぎて冷却が遅い（ステンレス鋼、アルミニウム合金など）。
(1) 適切な溝切り角度と電流の調整に注意し、必要に応じて溝切り角度を大きくしてください。
(2) 炭素含有量の少ない電極を使用してください。
(3) 最初の溶接金属は、収縮応力に対して十分に耐性がある必要があります。
(4) 構造設計を改善し、溶接順序に注意し、溶接後の熱処理を行う。
(5) 溶接ワイヤの保存に注意してください。
(6) 溶接物の組み合わせの精度に注意してください。
(7) 正しい電流と溶接速度に注意してください。
サブマージアーク溶接
(1) 溶接の母材に使用する溶接ワイヤとフラックスが適切に適合していない (母材に含まれる炭素が多く、ワイヤ金属に含まれるマンガンが少なすぎる)。
(2) 溶接ビードを急冷し、熱影響部を硬化させる。
(3) 溶接ワイヤ中の炭素と硫黄の量が多すぎる。
(4) 多層溶接の 1 層目に発生するビード力は、収縮応力に耐えるには不十分です。
(5)すみ肉溶接時の過度の溶込みまたは偏析。
(6) 溶接施工順序が正しくなく、母材の拘束力が大きい。
(7) 溶接ビードの形状が不適切であり、溶接ビードの深さに対する溶接ビードの幅の比率が大きすぎるか小さすぎる。
(1) マンガン含有量の多い溶接ワイヤを使用してください。母材に炭素が多い場合は予熱対策が必要です。
(2) 溶接電流と電圧を上げ、溶接速度を下げ、母材を加熱する必要があります。
(3) 溶接ワイヤを交換します。
(4) 溶接ビードの 1 層目の溶接金属は、収縮応力に十分耐えられる必要があります。
(5) 溶接電流と溶接速度を下げ、極性を変更します。
(6) 所定の工法に注意し、溶接作業を指導する。
(7) 溶接ビードの幅と深さの比率は約 1:1:25 で、電流が減少し、電圧が増加します。
7.変形
溶接方法
原因
予防措置
手溶接
CO2ガスシールド溶接
自己シールドフラックス入りワイヤ溶接
自動サブマージアーク溶接
(1) 溶接層が多すぎる。
(2) 不適切な溶接シーケンス。
(3) 工事の準備不足。
(4) 母材の過度の冷却。
(5) 母材が過熱している。(シート)
(6) 不適切な溶接設計。
(7) 金属の溶接が多すぎる。
(8) 拘束方法が正確でない。
(1) より大きな直径とより高い電流を持つ電極を使用します。
(2) 溶接順序の修正
(3) 溶接前に治具で溶接部を固定し、反りを防止してください。
(4) 母材の過度の冷却、予熱は避けてください。
(5) 溶け込みの少ない溶接材料を使用してください。
(6) 溶接ギャップを減らし、スロットの数を減らします。
(7) 溶接サイズに注意し、溶接ビードを大きくしすぎないようにしてください。
(8) 変形しないよう固定手段に注意してください。
8.その他の溶接欠陥
溶接方法
原因
予防措置
重複
(1) 電流が低すぎる。
(2) 溶接速度が遅すぎる。
(1) 適切な電流を使用してください。
(2) 適切な速度で使用してください。
溶接ビードの外観が悪い
(1) 溶接棒の不良。
(2) 操作方法が適切でない。
(3) 溶接電流が高すぎ、電極の直径が太すぎる。
(4) 溶接部が過熱している。
(5) 溶接ビードにおいて、溶接方法が良くない。
(6) コンタクトチップが摩耗している。
(7) 溶接ワイヤの延長長さは変わりません。
(1) 適切なサイズと品質の乾式電極を選択します。
(2) 均一で適切な速度と溶接順序を採用します。
(3) 適切な電流と直径の溶接を選択します。
(4) 電流を減らします。
(5) もっと練習する。
(6) コンタクトチップを交換します。
(7) 一定の長さを保ち、習熟する。
凹み
(1) 溶接棒の不適切な使用。
(2) 電極が濡れている。
(3) 母材の過度の冷却。
(4) 汚れた電極と溶接部の分離。
(5) 溶接部の炭素およびマンガン成分が高すぎる。
(1) 適切な電極を使用してください。除去できない場合は、低水素電極を使用してください。
(2) 乾燥した電極を使用してください。
(3) 溶接速度を落とし、急冷を避ける。予熱または後熱を適用するのが最善です。
(4) 良質な低水素タイプの電極を使用してください。
(5) 塩分濃度の高い電極を使用してください。
部分円弧
(1) 直流溶接中、溶接物によって生成される磁場は不均一であり、アークが偏向します。
(2) アース線の位置が悪い。
(3) 溶接トーチの引きずり角が大きすぎる。
(4) 溶接ワイヤの延長長さが短すぎる。
(5) 電圧が高すぎて、アークが長すぎます。
(6) 電流が大きすぎる。
(7) 溶接速度が速すぎる。
(1) アークの片側にアース線を配置するか、反対側を溶接するか、短いアークを使用するか、磁場を補正してより均一にするか、AC 溶接に切り替える
(2) アース線の位置を調整します。
(3) トーチ引きずり角度を小さくします。
(4) 溶接ワイヤの延長長さを長くする。
(5) 電圧とアークを下げます。
(6) 適切な電流を使用するように調整します。
(7) 溶接速度が遅くなる。
燃え尽きる
(1) スロット溶接の場合、電流が大きすぎます。
(2) 溝加工が不十分なため、溶接間のギャップが大きすぎます。
(1) 電流を下げる。
(2) 溶接ギャップを減らす。
不均一な溶接ビード
(1) コンタクトチップが摩耗し、ワイヤ出力が振れる。
(2) 溶接トーチの操作が不慣れ。
(1) 溶着コンタクトチップを新品に交換してください。
(2) より多くの練習問題を行います。
溶接の裂け目
(1) 電流が大きすぎて溶接速度が遅すぎる。
(2) アークが短すぎ、溶接ビードが高い。
(3) 溶接ワイヤが正しく整列していない。（すみ肉溶接時）
(1) 正しい電流と溶接速度を選択します。
(2) アーク長を長くする。
(3) 溶接ワイヤは交差点から離れすぎないようにしてください。
過度の火花
(1) 溶接棒の不良。
(2) 弧が長すぎる。
(3) 電流が高すぎるか低すぎる。
(4) アーク電圧が高すぎるか低すぎる。
(5) 溶接ワイヤの突き出しが長すぎる。
(6) 溶接トーチが傾きすぎて引きずり角が大きすぎる。
(7) 溶接ワイヤの吸湿性が高い。
(8) 溶接機の調子が悪い。
(1) 乾燥した適切な電極を使用してください。
(2) 円弧を短くする。
(3) 適切な電流を使用してください。
(4) 適切に調整してください。
(5) 各種溶接ワイヤーの使用説明書に従ってください。
(6) できるだけ垂直に保ち、過度に傾けないようにしてください。
(7) 倉庫の保管状態に注意してください。
(8) 修理、平日のメンテナンスに注意。
溶接ビードジグザグ
(1) 溶接ワイヤの突き出しが長すぎる。
(2) 溶接ワイヤがねじれている。
(3) 直進性が悪い。
(1) 適切な長さを使用してください。たとえば、電流が大きい場合、単線は 20 ～ 25 mm 伸びます。セルフシールド溶接時の突出長さは約40～50mmです。
(2) ワイヤーを新しいものに交換するか、ねじれを修正します。
(3) 直線で作業する場合は、溶接トーチを垂直に保つ必要があります。
アークが不安定
(1) 溶接トーチ先端のコンタクトチップは、溶接ワイヤの芯径よりもかなり大きい。
(2) コンタクトチップが摩耗している。
(3) 溶接ワイヤがカールしている。
(4) ワイヤーコンベアの回転がスムーズでない。
(5) ワイヤー搬送車の溝が摩耗している。
(6) 押え車の押えが悪い。
(7) コンジット接続部の抵抗が大きすぎる。
(1) 溶接ワイヤの芯径は、コンタクトチップと一致している必要があります。
(2) コンタクトチップを交換します。
(3) 電線圧着をまっすぐにします。
(4) コンベヤシャフトに注油して回転を潤滑します。
(5) 搬送ホイールを交換します。
(6) 圧力は適切でなければなりません。ワイヤが緩すぎると不良になり、ワイヤがきつすぎると損傷します。
(7) カテーテルの曲がりが大きすぎます。曲がり量を調整して減らしてください。
ノズルと母材間でアークが発生
(1) ノズル、コンジットまたはコンタクトチップ間のショート。
(1) 火花スパッタが付着してノズルが取り外せないか、溶接トーチの絶縁保護付きセラミックチューブを使用してください。
溶接トーチノズルの過熱
(1) 冷却水が十分に流れない。
(2) 電流が大きすぎる。
(1) 冷却水パイプが詰まっている。冷却水パイプが詰まっている場合は、水圧を上げて正常に流れるようにするには、冷却水パイプを取り外す必要があります。
(2) 溶接トーチは、許容電流範囲および使用率内で使用されます。
ワイヤーがコンタクトチップにくっつく
(1) コンタクトチップと母材の距離が短すぎる。
(2) カテーテルの抵抗が大きすぎて、ワイヤの送給が不十分です。
(3) 電流が小さすぎ、電圧が大きすぎる。
(1) 適切な距離または少し長めのアークを使用してアークを開始し、適切な距離に調整します。
(2) スムーズに送達できるように、カテーテルの内部をきれいにします。
(3) 適切な電流値と電圧値を調整します。
投稿時間: 2022 年 6 月 7 日